順銑的功率消耗要比逆銑時小，在同等切削條件下，順銑功率消耗要低5%～15%，同時順銑也更加有利于排屑。一般應(yīng)盡量采用順銑法加工，以提高被加工零件表面的光潔度（降低粗糙度），保證尺寸精度。但是在切削面上有硬質(zhì)層、積渣、工件表面凹凸不平較顯著時，如數(shù)控車床加工鍛造毛坯，應(yīng)采用逆銑法。

數(shù)控車床逆銑時，切削由薄變厚，刀齒從已加工表面切入，對銑刀的使用有利。逆銑時，當(dāng)銑刀刀齒接觸工件后不能馬上切入金屬層，而是在工件表面滑動一小段距離，在滑動過程中，由于強(qiáng)烈的磨擦，就會產(chǎn)生大量的熱量，同時在待加工表面易形成硬化層，降低了刀具的耐用度，影響工件表面光潔度，給切削帶來不利。另外，逆銑時，由于刀齒由下往上（或由內(nèi)往外）切削。順銑時，刀齒開始和工件接觸時切削厚度最大，且從表面硬質(zhì)層開始切入，刀齒受很大的沖擊負(fù)荷，銑刀變鈍較快，但刀齒切入過程中沒有滑移現(xiàn)象。

逆銑時，由于刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加工表面的冷硬現(xiàn)象較嚴(yán)重。

順銑時，刀齒每次都是由工件表面開始切削，所以不宜用來加工有硬皮的工件。

順銑時的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆銑相比較功率消耗要少些(銑削碳鋼時，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時可減少14%)。
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